ວິທີໃດທີ່ຈະຮັບປະກັນການຈັດສົ່ງຜະລິດຕະພັນເຫຼັກໃຫ້ທັນເວລາ?

ເປັນເອກະສານດ້ານການຈັດຕັ້ງການຜະລິດ H Beam ດ້ວຍການຈັດລຳດັບທີ່ຄຳນຶງເຖິງບັຟເຟີ

ການປະສານງານລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການຫຼໍ່, ຂັ້ນຕອນການມວນ, ແລະຂັ້ນຕອນການປຸງແຕ່ງສຸດທ້າຍໃຫ້ເຂົ້າກັບເວລາທີ່ລູກຄ້າກຳນົດສຳລັບ H Beam

ການຈັດຕັ້ງການຂະບວນການຫຼໍ່, ການມ້ວນ, ແລະ ການປະມວນຜົນໃຫ້ຖືກຕ້ອງແທ້ໆ ແມ່ນເປັນສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງເມື່ອເຮົາຕ້ອງການບັນລຸເປົ້າໝາຍການຈັດສົ່ງ H-beam. ລະບົບການຈັດຕັ້ງເວລາແບບເຄັ່ງຄັດດັ້ງເດີມບໍ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້ອີກຕໍ່ໄປ. ສຳລັບການແກ້ໄຂ, ການຈັດລຳດັບບັຟເຟີອັຈຈະເປັນເຄື່ອງມືທີ່ສຸດຄວາມສູງເພື່ອເພີ່ມຊ່ອງເວລາທີ່ສຳຄັນລະຫວ່າງຂະບວນການຕ່າງໆ ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນປະມານ 15 ຫາ 30 ນາທີ. ຊ່ອງເວລາເລັກໆເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດ “ຊ່ອງຫາຍໃຈ” ທີ່ຈຳເປັນເພື່ອດູດຊຶມເອົາບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງບໍ່ສາມາດຫຼີກເວີ້ນໄດ້ໃນໂຮງງານທຸກໆວັນ ເຊັ່ນ: ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມຢ່າງບໍ່ຄາດຄິດໃນເຂດຫຼໍ່, ການລໍຖ້າເພື່ອປັບຄ່າລະບົບມ້ວນ, ຫຼື ບັນຫາການຕິດຂັດໃນແຖວການເຄືອບ. ຄວາມງາມຂອງບັຟເຟີເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນມັນເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຕໍ່ໄປສາມາດເລີ່ມຕົ້ນໄດ້ທັນທີທີ່ຂະບວນການກ່ອນໜ້າມັນສຳເລັດ ເຖິງແມ່ນຈະມີຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານເວລາເລັກນ້ອຍ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດວາງແຜນເວລາສົ່ງສິນຄ້າໃຫ້ລູກຄ້າດ້ວຍການຄິດຢູ່ຫຼັງຈາກເປົ້າໝາຍສຸດທ້າຍຜ່ານລະບົບທີ່ເປັນອັນໜຶ່ງດຽວນີ້ ພວກເຂົາຈະໄດ້ຮັບຄວາມຍືດຫຼຸ່ນຫຼາຍຂື້ນໂດຍບໍ່ຕ້ອງຊ້າກວ່າການຜະລິດທັງໝົດ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຂະບວນການປະມວນຜົນສຸດທ້າຍ. ບັຟເຟີທີ່ດີໃນຂະບວນການນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ການກວດສອບຄຸນນະພາບ ແລະ ການຫໍ່ຫຸ້ມສາມາດດຳເນີນໄປຕາມເວລາທີ່ກຳນົດໄວ້ເພື່ອການຈັດສົ່ງ ໂດຍບໍ່ສົນໃຈວ່າການເຄືອບຈະໃຊ້ເວລາດົນປານໃດ. ໂຮງງານທີ່ນຳໃຊ້ວິທີການນີ້ລາຍງານວ່າ ມີການຈັດສົ່ງທີ່ທັນເວລາດີຂື້ນປະມານ 7 ຫາ 12 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຈັດຕັ້ງເວລາແບບເຄັ່ງຄັດດັ້ງເດີມ.

ການໃຊ້ການຈັດລຳດັບການຜະລິດທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ ERP ກັບເຫດຜົນບັຟເຟີແບບໄດນາມິກ, ບໍ່ແມ່ນ just-in-time ແບບສຸດຍອດ

ລະບົບ ERP ປະຈຸບັນມາພ້ອມດ້ວຍເຫດຜົນການຈັດເກັບສິນຄ້າທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ດີກວ່າວິທີການ Just-in-Time (JIT) ດັ້ງເດີມໃນການຜະລິດແຖບ H. ແນ່ນອນ, JIT ຊ່ວຍຫຼຸດຈຳນວນສິນຄ້າທີ່ເກັບໄວ້ເປັນສິນຄ້າສຳຮອງ, ແຕ່ມັນບໍ່ສາມາດຈັດການບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຈັດສົ່ງວັດຖຸປະສົມທີ່ຊ້າ, ການເສຍຫາຍຂອງອຸປະກອນຢ່າງບໍ່ເປັນທຳ, ຫຼື ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງມວນລົມຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ສິ່ງທີ່ລະບົບ ERP ທຳແຕກຕ່າງໄປແມ່ນການຄຳນວນຈຳນວນສິນຄ້າສຳຮອງທີ່ເຮົາຕ້ອງການໃນເວລານີ້ໂດຍອີງໃສ່ຂໍ້ມູນຈິງຈາກເຄື່ອງຈັກ, ລຳດັບຄວາມສຳຄັນຂອງການສັ່ງຊື້, ແລະ ລັກສະນະການຊ້າໃນການຈັດສົ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນອະດີດ. ພິຈາລະນາຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ເຄື່ອງມວນລົມເກີດຂັດຂ້ອງຢ່າງທັນທີ - ລະບົບຈະຂະຫຍາຍຈຳນວນສິນຄ້າສຳຮອງໃນຂະບວນການກ່ອນໜ້ານີ້ອັດຕະໂນມັດ ເພື່ອໃຫ້ແຖວການປຸງແຕ່ງສຸດທ້າຍບໍ່ເກີດການຂາດສິນຄ້າ ແລະ ບໍ່ມີຄວາມຈຳເປັນທີ່ຈະຕ້ອງເຮັດວຽກແກ້ໄຂດ້ວຍມື. ແຜນງານຜະລິດເຫຼັກແຫ່ງໜຶ່ງໃນອາເມລິກາເໜືອ ໄດ້ສັງເກດເຫັນວ່າຈຳນວນການຢຸດການຜະລິດຫຼຸດລົງ 18% ຫຼັງຈາກປ່ຽນຈາກວິທີ JIT ທີ່ເຂັ້ມງວດໄປເປັນວິທີທີ່ສຸດຍອດນີ້. ແລະ ຢ່າລືມເຖິງແຖບ H ຢ່າງໃຫຍ່ເຫຼືອນນີ້ເດີ. ເມື່ອເກີດການຊ້າໃນການປຸງແຕ່ງແຖບເຫຼົ່ານີ້ ບໍລິສັດຈະເກີດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດໃໝ່ຢ່າງມະຫາສານ ເຊິ່ງຕາມລາຍງານຂອງສະຖາບັນ Ponemon ປີ 2023 ເລື່ອງຄວາມສ່ຽງໃນຫຼວງສາງ ອາດຈະເຖິງ $740,000 ຕໍ່ເຫດການ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ການມີລະບົບທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສູງເປັນສິ່ງທີ່ຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບທຸກໆຄົນທີ່ເຮັດວຽກກັບການຜະລິດເຫຼັກໃນຂະໜາດໃຫຍ່.

ສ້າງຄວາມຮ່ວມມືກັບຄູ່ຮ່ວມທຸລະກິດທີ່ຈັດສົ່ງແຖວ H ທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຜ່ານການຮັບຜິດຊອບຮ່ວມກັນ

ການກຳນົດຮ່ວມກັນ ແລະ ຕິດຕາມດັດຊະນີ KPIs ຂອງ OTIF (ເວລາທີ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ຈຳນວນທີ່ຄົບຖ້ວນ) ກັບຜູ້ສະໜອງແຖວ H ທີ່ສຳຄັນ

ການຮັບຜິດຊອບຕໍ່ກັນຢ່າງແທ້ຈິງເລີ່ມຕົ້ນຂຶ້ນເມື່ອພວກເຮົາສ້າງຕົວຊີ້ວັດ OTIF ທີ່ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງວິທີການດຳເນີນງານໃນແຕ່ລະມື້ຢ່າງແທ້ຈິງ ແທນທີ່ຈະຕັ້ງເປົ້າໝາຍທີ່ເປັນທິດສະດີເທົ່ານັ້ນ. ພວກເຮົາຈຳເປັນຕ້ອງນັ່ງລົງກັບຜູ້ສະໜອງ H-beam ຫຼັກຂອງພວກເຮົາ ເພື່ອກຳນົດຢ່າງຊັດເຈນວ່າ ສິ່ງໃດທີ່ຖືວ່າເປັນການຈັດສົ່ງທີ່ດີພໍ, ຄວາມແນ່ນຂອງຂະໜາດເຫຼົ່ານັ້ນຄວນຈະເຂົ້າກັນໄດ້ຫຼາຍປານໃດ, ລັກສະນະຂອງພື້ນຜິວທີ່ເໝາະສົມກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງພວກເຮົາແມ່ນແນວໃດ, ແລະ ເອກະສານທັງໝົດນັ້ນຄົບຖ້ວນຫຼືບໍ່. ການນຳເອົາຕົວຊີ້ວັດປະສິດທິພາບສຳຄັນເຫຼົ່ານີ້ໄປສະແດງໃນແຜງຄວບຄຸມ ERP ທີ່ເປັນຂອງຮ່ວມກັນ ຈະເຮັດໃຫ້ທຸກຄົນສາມາດເຂົ້າເຖິງຂໍ້ມູນໃນເວລາຈິງ ເພື່ອເບິ່ງສະຖານະການຂອງການຫຼໍ່, ຕິດຕາມຄວາມຄືບໜ້າໃນຂະບວນການມ้วນ, ແລະ ຕິດຕາມເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປູກຊັ້ນ. ການປະຊຸມທີ່ເຮົາຈັດທຸກເດືອນນີ້ ບໍ່ຄວນຈະເປັນພຽງການກວດສອບວ່າໃຜບັນລຸເປົ້າໝາຍຂອງຕົວເອງເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຄວນເປັນການສືບສາເຫດຜົນທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາ. ເມື່ອມີບັນຫາກັບອຸນຫະພູມຂອງຖັງສັງກະສີທີ່ບໍ່ສາມາດຮັກສາໃຫ້ຄົງທີ່ ຫຼື ມີການຈັດສົ່ງທີ່ຊ້າຢູ່ໃນສາງ, ພວກເຮົາຈະຮ່ວມກັນແກ້ໄຂບັນຫານີ້. ອີງຕາມຂໍ້ມູນລ່າສຸດຈາກສະຖາບັນເຫຼັກ ແລະ ໂລຫະອາເມຣິກາ (American Iron and Steel Institute), ບໍລິສັດທີ່ສ້າງຄວາມສຳພັນແບບນີ້ກັບຜູ້ສະໜອງ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນເວລານຳເຂົ້າທີ່ບໍ່ສາມາດຄາດການໄດ້ໄດ້ປະມານ 40%. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ໃນທາງປະຕິບັດ ຜູ້ສະໜອງຈະບໍ່ຍັງຄົງເປັນພຽງຄົນທີ່ພວກເຮົາຈ່າຍເງິນເພື່ອຊື້ຊິ້ນສ່ວນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຈະເລີ່ມເຮັດຕົວເປັນສ່ວນໜຶ່ງທີ່ຢູ່ໃນທີມງານຂອງພວກເຮົາ.

ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງດ້ານຍຸດທະສາດໂດຍການເລືອກຜູ້ສະໜອງຫຼາຍແຫ່ງເພື່ອຊົດເຊີຍການຂັດຂວາງໃນເຂດຕ່າງໆ ຂອງວັດຖຸດິບ H-beam ຫຼື ການຈັດຫາແຮງງານ

ການມີສະຖານທີ່ຜະລິດເສົາ H ຢູ່ໃນຫຼາຍໆ ແຂວງເຂດທີ່ຕ່າງກັນ ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຮັກສາຫຼອດສະໜອງໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງລຽບລ້ອຍ. ບໍລິສັດຄວນພິຈາລະນາບ່ອນທີ່ເຂົາເຈົ້າຈັດຊື້ເຫຼັກດິບ (billets), ດຳເນີນການໂຮງງານມ້ວນ (rolling mills), ແລະ ສຳເລັດຜະລິດຕະພັນໃນເຂດທີ່ມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ເຫດໄຟໄໝ້, ນ້ຳຖ້ວມ, ຫຼື ການຂາດແຄນແຮງງານເພື່ອປະເມີນຈຸດທີ່ອາດເກີດບັນຫາໄດ້. ການສຳຫຼວດຜູ້ສະໜອງສຳຮອງໃນເຂດຕ່າງໆ ຂອງໂລກກໍເປັນສິ່ງທີ່ຄຸ້ມຄ່າເຊັ່ນ: ການຮ່ວມມືລະຫວ່າງຜູ້ຜະລິດເຫຼັກຈາກເອີຣົບຕາເວັນອອກ ແລະ ຜູ້ຮ່ວມມືດ້ານການມ້ວນທີ່ມີໃບຢັ້ງຢືນໃນເອເຊຍຕາເວັນອອກສ່ອງ. ການຮັກສາສັນຍາຊື້ຂາຍພື້ນຖານບາງສ່ວນກັບຜູ້ສະໜອງລະດັບທີສອງກໍເປັນສິ່ງທີ່ເໝາະສົມ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ທັນທີເມື່ອການດຳເນີນງານຫຼັກເກີດມີບັນຫາ. ອີງຕາມການສຶກສາຂອງສະພາເຫຼັກໂລກ (Global Steel Council) ໃນປີທີ່ຜ່ານມາ ບໍລິສັດທີ່ກະຈາຍການດຳເນີນງານໄປທົ່ວທຸກບ່ອນ ໄດ້ປະສົບກັບການປິດດຳເນີນງານ້ອຍລົງປະມານ 60% ໃນເວລາທີ່ເກີດບັນຫາໃນເຂດ. ສຳລັບບໍລິສັດທີ່ພະຍາຍາມຄວບຄຸມຕົ້ນທຶນ ແຕ່ຍັງຕ້ອງການຄວາມພ້ອມໃນການຮັບມື ການສ້າງຄວາມສຳພັນກັບຄູ່ຮ່ວມທຳທຸກໆ ສາມປະເພດຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີ: ຄູ່ຮ່ວມຫຼັກ, ຄູ່ຮ່ວມທີ່ເຂົ້າມາຊ່ວຍເວລາຈຳເປັນ, ແລະ ຄູ່ຮ່ວມທີ່ເກັບໄວ້ເປັນທາງເລືອກສຸດທ້າຍໃນເວລາເກີດເຫດສຸກເສີນ.

ເພີ່ມປະສິດທິຜົນຂອງການຈັດສົ່ງ H Beam ສຳລັບສິນຄ້າທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ ແລະ ການຈັດສົ່ງທີ່ມີເວລາຈັດສົ່ງທີ່ກຳນົດໄວ້ຢ່າງແນ່ນອນ

ການວາງແຜນການບັນທຸກຕາມເສັ້ນທາງເປັນພິເສດ ແລະ ການເລືອກຮູບແບບການຂົນສົ່ງ (ລົດໄຟ ຫຼື ລົດບັນທຸກໜັກ) ສຳລັບ H beam ທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປ

ການຂົນສົ່ງຄານ H ທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປ ມິໄດ້ເປັນເພີຍງການຈອງບ່ອນຂົນສົ່ງເທົ່ານັ້ນ. ມັນຕ້ອງໃຊ້ການຄຳນຶງຢ່າງລະອຽດເຖິງຮູບແບບການຂົນສົ່ງ ແລະ ການວາງແຜນເສັ້ນທາງ. ສຳລັບການຂົນສົ່ງທີ່ມີໄລຍະທາງຍາວກວ່າ 500 ໄມລ໌, ການຂົນສົ່ງດ້ວຍລົດໄຟຈະເໝາະສົມທີ່ສຸດ ເນື່ອງຈາກມັນສາມາດຮັບນ້ຳໜັກຄານທີ່ຍາວໄດ້ເຖິງ 120 ແຟັດ ແລະ ຍັງຮັກສາຕົ້ນທຶນຕໍ່ຕັນໃຫ້ຕ່ຳຢູ່. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຕົວເລືອກນີ້ຈຳເປັນຕ້ອງມີສາຍລົດໄຟທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ໂດຍກົງຢູ່ໃກ້ກັບສະຖານທີ່ທີ່ຈະນຳຄານໄປໃຊ້ໃນເວລາກໍ່ສ້າງ. ໃນການນຳຄານທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ຫຼວງນີ້ໄປຍັງຈຸດປາຍທາງສຸດ, ລົດບັນທຸກໜັກຍັງຄົງເປັນທີ່ນິຍົມທີ່ສຸດ ເຖິງແມ່ນຈະມີບັນຫາຫຼາຍຢ່າງທີ່ເກີດຂື້ນ. ລົດເຫຼົ່ານີ້ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກລົດບັນທຸກທີ່ສາມາດຍືດໄດ້ເພື່ອການຈັດສົ່ງໃນຂັ້ນສຸດທ້າຍ, ແຕ່ພວກຂັບຂີ່ຕ້ອງປະເຊີນກັບຂໍ້ບັງຄັບທີ່ຈຳກັດການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຂົາເຈົ້າຢູ່ເປັນປະຈຳ. ຄວາມສູງຂອງເສັ້ນທາງເທິງສະພາບເສັ້ນທາງ (bridge clearances) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ, ແຕ່ລະລັດມີຂໍ້ກຳນົດທີ່ແຕກຕ່າງກັນເຖິງຂະໜາດຂອງອຸປະກອນທີ່ຕ້ອງໃຊ້ໃນການຂົນສົ່ງ, ແລະ ມີກົດລະບຽບທີ່ເຂັ້ມງວດເຖິງນ້ຳໜັກສູງສຸດທີ່ແຕ່ລະລ້ອມຈະຮັບໄດ້. ປັດໄຈທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ຈຳເປັນຕ້ອງຖືກວາງແຜນແລະແກ້ໄຂລ່ວງໆ ເພື່ອໃຫ້ການຂົນສົ່ງຄານເກີດຂື້ນໄດ້ຢ່າງສຳເລັດຜົນ.

• ການຈຳລອງການແຈກຢາຍນ້ຳໜັກ ເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມບໍ່ສະຖຽນຂອງລົດຈູງໃນເສັ້ນທາງທີ່ມີຄວາມເອີ້ງຫຼືເສັ້ນທາງທີ່ມີຄວາມຊັນ
• ການສຳຫຼວດເສັ້ນທາງກ່ອນການເດີນທາງ ການໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບລະບົບ GIS ເພື່ອເຕືອນເຖິງສະພາບຂອງສະພາບທີ່ມີຄວາມສູງຕ່ຳ, ອຸໂມງທີ່ຄັບແຄບ, ຫຼື ເສັ້ນໄຟຟ້າທີ່ຢູ່ເທິງສະຖານທີ່
• ຊ່ອງເວລາການຈັດສົ່ງທີ່ປ່ຽນແປງໄດ້ ປັບຕາມການທຳนายສະພາບອາກາດ ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງການຈາລະຈອນ
  ເຄື່ອງມືດິຈິຕອນສຳລັບການວາງແຜນການຂົນສົ່ງທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຢ່າງເຕັມຮູບແບບ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມປ່ຽນແປງໃນການຂົນສົ່ງໄດ້ 35% (ສະຖາບັນການວິເຄາະການຂົນສົ່ງປີ 2023), ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດຕັດສິນໃຈໄດ້ຢ່າງໝັ້ນໃຈເຖິງການເລືອກເອົາຂໍ້ດີຂອງການຂົນສົ່ງດ້ວຍລົດໄຟ ແລະ ຂໍ້ດີຂອງການຂົນສົ່ງດ້ວຍລົດບັນທຸກໃນການຈັດສົ່ງ H beam ທີ່ມີເວລາກຳນົດຢ່າງເຂັ້ມງວດ

ເປີດໃຫ້ເຫັນການຈັດສົ່ງ H beam ຈາກຕ้นທາງຈົນສິ້ນສຸດດ້ວຍລະບົບຕິດຕາມດິຈິຕອນທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ

ໃນປັດຈຸບັນ, ການຕິດຕາມແບບທັນເວລາຈາກຂະບວນການຜະລິດ ແລະ ການຈັດສົ່ງບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງຄວາມສະດວກສະບາຍອີກຕໍ່ໄປ. ມັນເປັນສິ່ງທີ່ຮັບປະກັນວ່າ H-beams ຈະຖືກຈັດສົ່ງໄປຢ່າງທີ່ສັນຍາໄວ້. ການວິເຄາະຕົວເລກເຮັດໃຫ້ເຮົາເຂົ້າໃຈເຫດຜົນ: ບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນໃນຫຼາຍຂະບວນການສະໜອງກຳລັງການຜະລິດເຫຼັກ ສາມາດເຮັດໃຫ້ສູນເສຍເງິນປະມານ 740,000 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ປີ ອີງຕາມລາຍງານຂອງ Ponemon Institute ໃນປີທີ່ຜ່ານມາ. ຈຳນວນເງິນທີ່ສູນເສຍດັ່ງກ່າວໝາຍຄວາມວ່າ ບໍລິສັດຈະບໍ່ສາມາດທີ່ຈະປ່ອຍໃຫ້ມີຈຸດທີ່ບໍ່ສາມາດເບິ່ງເຫັນ (blind spots) ໃນການດຳເນີນງານຂອງຕົນໄດ້ອີກຕໍ່ໄປ. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນຫຍັງ? ຄື ລະບົບ ERP ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບ dashboard ເພື່ອຕິດຕາມຄວາມຄືບໜ້າຂອງການດຳເນີນງານໃນຈຸດສຳຄັນຕ່າງໆ. ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ຈະສາມາດສັງເກດເຫັນເວລາຈັດສົ່ງທີ່ເລີ່ມຊ້າຫຼັງຈາກເວລາທີ່ກຳນົດໄວ້ ໃນຂະບວນການສຳຄັນຕ່າງໆ.

Dashboard ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບລະບົບ ERP ແລະ ຕິດຕາມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງເວລານຳເຂົ້າ (lead time deviations) ໃນຂະບວນການສຳຄັນຂອງ H-beam: ການຫຼໍ່ - ການປູກຊັ້ນ - ການຈັດສົ່ງ

ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະຕິດຕາມທຸກໆຂັ້ນຕອນຢ່າງລະອຽດ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ໃນການລົ້ມຮູບ (casting operations), ລະບົບຈະໃຊ້ thermocouples ທີ່ຝັງຢູ່ພາຍໃນຮ່ວມກັບ sensor ການແຂງຕົວເພື່ອກວດສອບວ່າເວລາທີ່ປ້ອມລົ້ມຮູບຈົນເຖິງເວລາຖອນຊິ້ນສ່ວນອອກ (pour to eject timing) ນັ້ນເຂົ້າກັບການວາງແຜນໄວ້ຫຼືບໍ່. ໃນຂະບວນການປູກຊັ້ນ (coating processes), ເຕົາແຫ້ງທີ່ຕິດຕັ້ງເຕັກໂນໂລຊີ IoT ຈະຮັບປະກັນວ່າເວລາທີ່ຢູ່ໃນເຕົາ (dwell times) ແລະ ລຳດັບອຸນຫະພູມ (temperature profiles) ຈະຢູ່ໃນເກນມາດຕະຖານ ASTM A123 ໃນສ່ວນໃຫຍ່ຂອງເວລາ. ຢູ່ຈຸດຈັດສົ່ງ (dispatch points), ການເຊື່ອມຕໍ່ກັບລະບົບ TMS (Transportation Management System) ຈະຢືນຢັນວ່າສິ່ງຂອງທັງໝົດຖືກຈັດເຂົ້າລົງໃນລົດໄດ້ຖືກຕ້ອງ, ກວດສອບ seal ເພື່ອຄົ້ນຫາບັນຫາຄວາມບໍ່ເປັນປົກກະຕິ, ແລະ ຕິດຕາມເວລາທີ່ຜູ້ຂົນສົ່ງຄາດວ່າຈະອອກຈາກສະຖານທີ່. ຖ້າມີສິ່ງໃດກໍຕາມທີ່ອອກນອກເກນທີ່ຍອມຮັບໄດ້—ເຊັ່ນ: ຂະບວນການປູກຊັ້ນໃຊ້ເວລາເກີນ ±2.5 ນາທີ—ແລ້ວ dashboard ຈະສົ່ງການເຕືອນທີ່ເປັນເອກະລັກຕໍ່ບົດບາດຕ່າງໆ ເພື່ອໃຫ້ບຸກຄະລາກອນສາມາດດຳເນີນການໄດ້ທັນທີ. ສິ່ງນີ້ອາດຈະໝາຍເຖິງການປັບອັດຕາການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຂອງເตา, ການຈັດຕັ້ງທີມງານກວດສອບລ່ວງໆ, ຫຼື ເຖິງແມ່ນແຕ່ການປັບປຸງເວລາຂົນສົ່ງ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ຈັດການກັບສິນຄ້າທຶນ (capital goods) ພົບວ່າການຕິດຕາມຢ່າງໃກ້ຊິດເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມປ່ຽນແປງຂອງເວລານຳສົ່ງ (lead time variations) ລະຫວ່າງ 18% ແລະ 32%. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າຜະລິດຕະພັນເຫຼັກທີ່ມີມິຕິ (dimensional steel products) ມີຄວາມສອດຄ່ອງໃນການບັນລຸເວລາຈັດສົ່ງທີ່ລູກຄ້າກຳນົດໄວ້, ເຮັດໃຫ້ບໍລິສັດມີຄວາມໝັ້ນໃຈຫຼາຍຂຶ້ນຕໍ່ກັບເວລາຈັດສົ່ງ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ການຈັດລຳດັບທີ່ຮູ້ຈັກບ່ອງເກັບ (buffer-aware sequencing) ໃນການຜະລິດ H beam ແມ່ນຫຍັງ?

ການຈັດລຳດັບທີ່ຮູ້ຈັກບ່ອງເກັບ ລວມເຖິງການເພີ່ມຊ່ອງຫວ່າງເວລາລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການຜະລິດເພື່ອຊ່ວຍດູດຊຶມບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນ ແລະ ຮັບປະກັນວ່າຂະບວນການຕໍ່ໄປຈະເລີ່ມຕົ້ນທັນທີທີ່ຂະບວນການກ່ອນໜ້າສິ້ນສຸດ.

ການຈັດລຳດັບການຜະລິດທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ ERP ແຕກຕ່າງຈາກວິທີການ JIT ດັ້ງເດີມແນວໃດ?

ການຈັດລຳດັບທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ ERP ຄຳນວນຄວາມຕ້ອງການສິນຄ້າເກັບສຳຮອງ (buffer stock) ໃນເວລາຈິງ ແລະ ປັບຕົວຢ່າງຍືນຍາວ, ໃນຂະນະທີ່ວິທີການ JIT ດັ້ງເດີມມຸ່ງເນັ້ນການຫຼຸດຜ່ອນສິນຄ້າເກັບໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ ແຕ່ອາດຈະບໍ່ຈັດການບັນຫາທີ່ບໍ່ຄາດຄິດເຊັ່ນ: ການເສຍຫາຍຂອງອຸປະກອນໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.

ເປັນຫຍັງການຫຼາກຫຼາຍຜູ້ສະໜອງຈຶ່ງສຳຄັນໃນການຜະລິດ H beam?

ການຫຼາກຫຼາຍຜູ້ສະໜອງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຈາກການຂັດຂວາງໃນທ້ອງຖິ່ນເຊັ່ນ: ອຸທົກໄພ ຫຼື ການຂາດແຄນແຮງງານ, ເພື່ອຮັບປະກັນຫຼາຍຂຶ້ນວ່າສາຍສົ່ງສິນຄ້າຈະມີຄວາມຍືນຍາວ.

ການຕິດຕາມດິຈິຕອນຖືກນຳໃຊ້ໃນດ້ານການຈັດສົ່ງ H beam ແນວໃດ?

ການຕິດຕາມດິຈິຕອນທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນໃຫ້ຄວາມເຫັນທີ່ທັນເວລາທັງໝົດໃນຂະບວນການຜະລິດ ແລະ ການຈັດສົ່ງ, ເພື່ອຊ່ວຍການປະກົດບັນຫາທີ່ອາດເກີດການລ່າຊ້າ ແລະ ຮັກສາການດຳເນີນງານໃຫ້ຢູ່ໃນເວລາ.